جهت نگارش مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید پودر باریت ( استخراج و فراوری و دانه بندی باریت ) با اطلاعات کاملاً به روز برای سال 1401 ، با فرمت DOC و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ مجوز یا ارائه به بانک ، این صفحه را مطالعه نموده و سپس با ما تماس بگیرید . ضمنا میتوانید فایل pdf طرح توجیهی تولید پودر باریت ( استخراج و فراوری و دانه بندی باریت ) را که قدیمی هستند ، صرفا جهت مطالعه از انتهای صفحه دانلود نمایید.

---

✔️ باریت چیست و خواص فیزیکی و شیمیایی آن چه هستند !

---

باریت یا سولفات باریم با کد آیسیک 26991450 ، یکی از سنگین ترین کانی های سولفاته است و تنها کانی که در این رده ، دارای وزن مخصوص بالاتری نسبت به باریت است ، انگلزیت (PbSO₄) میباشد.

فرم بلورین باریت اکثراً به صورت بلورهای تیغه ای ، ورقه ورقه مانند ، لایه ای یا رشته ای است. در بیشتر ذخایر تجاری به صورت نودول ها ، کنکرسیون ها، تجمعات گلسرخ مانند ، ورقه های نازک تا لایه ای مشاهده می شود.

شماره تعرفه گمرکی باریت و سایر ترکیبات باریم دار به قرار زیر میباشد :

• شماره تعرفه گمرکی سولفات باریم طبیعی (باریت) : 251110
• شماره تعرفه گمرکی سولفات باریم : 25111010
• شماره تعرفه گمرکی کربنات باریم طبیعی (ویتریت) : 25112000
• شماره تعرفه گمرکی اکسیدها ، هیدروکسیدها و پراکسیدهای استرانسیم یا باریم : 28164000
• شماره تعرفه گمرکی سایر : 25111090

✳️ آشنایی با مشخصات فیزیکی و مکانیکی کانی باریت :

مشخصه کانی باریت وزن مخصوص زیاد (4.5 g/cm³) آن است که در مقایسه با سایر مواد غیر فلزی بسیار سنگین می باشد ( 4.3 تا 4.6).

کانی باریت در واقع ترکیب طبیعی سولفات باریم بوده و نهشته های اقتصادی این کانه دارای رنگ سفید و خاکستری بوده و سختی حدود 2.5 تا 3.5 دارند. لازم به ذکر است که وجود ناخالصی ها در این کانی به طور متداول وزن مخصوص آن را پایین می آورد.

سختی کانی باریت بین 3 تا 3.5 است و از لحاظ اقتصادی با توجه به میزان سهولت در آسیاب پذیری باریت ، اصطلاحات «سخت» و «نرم» به آن نسبت داده می شود. رنگ خاک آن اکثراً سفید می باشد و گاهی در اثر مالش یا خراشیده شدن ، بودار می شود.

اگر باریت کاملاً خالص باشد به صورت بیرنگ و شفاف است ، ولی باریت خالص بندرت یافت می شود و در اغلب موارد ، وجود ناخالصی ها در باریت باعث ایجاد رنگ های متنوع در آن می شود.

به عنوان مثال در اثر وجود ادخال های گاز یا مایع به رنگ سفید ، در حضور ادخال های آهن به رنگ قرمز و وجود ادخال ها هیدروکسید آهن باعث ایجاد رنگ زرد یا قهوه ای در این کانی می شود ، علاوه بر آن وجود مواد آلی (مواد هیدروکربن یا بیتومینه) آن را به رنگ تیره تا سیاه در میآورد در صورت وجود ناخالصی، این کانی در مقابل نور کدر بوده و در صورت داشتن رنگ سفید به مرمر سفید و خاکی شباهت پیدا می کند.

جلای کانی باریت ، شیشه ای تا چرب و گاهی مرواریدی است. باریت دارای سه سیستم رخ (کلیواژ) می باشد که کامل ترین آن ها به موازات سطح (001) است. باریت در بیشتر موارد شکننده و دارای سطح شکست ناصاف است.

کانی باریت اغلب همراه با کانی های کالکوپیریت ، کلسیت ، آراگونیت ، پیریت ، کوارتز وانادینیت ، سروسیت و فلوئورین یافت می شود.

برخی از خواص فیزیکی و بلورشناسی کانی های باریم دار به قرار زیر میباشد :

• فرمول شیمیایی : BaSO₄
• سیستم تبلور : ارترومبیک - دی پیرامیدال
• وزن مخصوص : 48
• سختی (موس) : 3 – 3.5
• کلیواژ (رخ) : کامل – خوب – ناقص
• ضریب انکسار (n) : 634 – 1.648
• محور نوری : دو محوره مثبت
• رنگ : بیرنگ ، سفید ، آبی ، قرمز، زرد ، خاکستری ، قهوه ای ، سبز، سیاه
• رنگ خاکه : سفید
• جلا : شیشه ای - چری خاکی

✳️ آشنایی با مشخصات شیمیایی باریت :

باریت از دسته سولفات ها بوده و دارای فرمول شیمیایی BaSO₄ است. باریت منبع اصلی تهیه عنصر باریم محسوب می شود. باریم دارای عدد اتمی 56 ، عدد جرمى 137.34 ، الکترونگاتیویته 0.85 ، شعاع یونی 1.36 ، آنگستروم و پتانسیل یونی 1.5 می باشد و جزء گروه عناصر قلیایی خاکی است.

فراوانـی باریم به صورت ترکیب قابل حل BaSO₄ در آب دریا 20 میکروگرم در لیتر است. میانگین عنصر باریم در پوسته 425 گرم در تن یا قسمت در میلیون (ppm) است یعنی (0.0425%) میانگین آن در گرانیت ppm1220 و در دیاباز 160ppm می باشد. در فلدسپات پتاسیم 3% ، در پلاژیو کلازها 7.3% ، در مسکویت 9.9% و در بیوتیت BaO 6 – 8%  می تواند وجود داشته باشد.

حلالیت کانی باریت در آب و اسید ، در درجه حرارت های عادی ، بسیار کم است ، بنابراین می توان از آن به عنوان یک ماده شیمیایی خنثی استفاده کرد. همچنین حلالیت باریت با حضور کلرید در آب افزایش می یابد (هسلی 4 و مورگ 19515).

در اثر هوازدگی شیمیایی باریت ، ویتریت (BaCO3) که کربنات باریم طبیعی است ، حاصل می شود. با بالا رفتن ناخالصی ها در باریت ایزومورف های گوناگونی می تواند تشکیل شود.

برخی از مشخصات شیمیایی باریت به قرار زیر میباشد :

• نام : جرم ملکولی : 4 BaSO₄
• نقطه ذوب C° : 1580 BaSO₄
• نقطه جوش C° : 1149 BaSO₄
• PH : (خنثی) 7
• (منبع : علی الهی ، 1372 با تغییرات)

---

✔️ آشنایی با زمین شناسی و پراکندگی کانی باریت در ایران

---

معادن و کانسارهای گوناگونی از باریت در ایران وجود دارد که از لحاظ حجم و کیفیت در سطح جهانی قابل توجه هستند. کانی سازی باریت در ایران از پرکامبرین تا کواترنر دیده شده است و معادن باریت ایران در اکثر سازندهای زمین شناسی یافت می شوند.

✳️ آشنایی با زمین شناسی کانی باریت در ایران :

بیشتر معادن و ذخایر باریت در ایران از نوع رگه ای و پرشدگی در شکافه ای می باشد و انواع دیگر در صورتی که وجود داشته باشند بسیار نادرند. سنگ درونگیر بیشتر ذخایر رگه ای در ایران کربناتی و از نوع آهک دولومیتی است و در برخی از موارد توف های آهکی و توف های آندزیتی نیز به عنوان سنگ میزبان مشاهده می شوند. عیار این نهشته ها در سنگ میزبان اغلب پایین تر از 50% است .

✳️ آشنایی با پراکندگی کانی باریت در ایران :

از دیدگاه زمین ساختی پراکندگی ذخایر باریت ایران به ترتیب در زون های ایران مرکزی و البرز بسیار بیشتر از سایر زون ها بوده و از دیدگاه زمین شناختی نیز عمدتاً سنگ های دوران سنوزوئیک در برگیرندهٔ این ذخایر می باشند ، هر چند این پراکندگی در سایر دوران های زمین شناختی نیز دیده می شود (کانسارهای باریت  ایران ، امیر خوش جو، 1378).

ذخایر معدنی باریت در بسیاری از نقاط ایران یافت می شود ولی بزرگترین و مهم ترین آن ها در این نواحی قرار دارند :

• حاجی آباد خور و دره کاشان در استان اصفهان
• الیت در استان مازندران
• جوشالو و آغجه مزار در استان قزوین
• باریت الماس در آذربایجان شرقی
• باریتین لار در استان تهران
• اردکان و هفتهر عقدا و دشت ده در استان یزد

علاوه براین ها عدسی ها ، لایه ها و رگه های بسیاری در نقاط مختلف از جمله اطراف فریدون شهر ، ساوه ، دورود ، آباده ، سمنان ، تربت جام ، کرج ، آشتیان ، ورامین و غیره کشف شده است ، ولی وسعت و حجم این ذخایر محدود است.

---

✔️ صنایع مصرف کننده باریت کدامند و هر کدام چه سهمی از مصرف باریت را در دنیا را دارند !

---

به دلیل فراوان بودن ذخایر باریت در بیشتر نقاط دنیا و همچنین ویژگی های خاص آن ، این کانه ، کاربرد زیادی در صنایع مختلف پیدا کرده است.

لیست زیر میزان مصرف باریت ، برحسب درصد ، برای مصارف عمده این کانه را ، در سال 1998 نشان می دهد :

• گل حفاری (صنعت نفت) : 5100 تن : (سهم نسبی : 85%)
• تولید کربنات باریم : 500 تن : (سهم نسبی: 8%)
• سایر ترکیبات شیمیایی باریم دار : 250 تن : (سهم نسبی : 4%)
• پرکننده ها و سایر کاربردها : 150 تن : (سهم نسبی : 3%)
• مصرف کل : 6000 تن

✳️ 1 - کاربرد باریت در تولید گل حفاری :

همان طوری که در لیست بالا مشاهده می شود ، بیشترین مصرف باریت در تهیه گل حفاری است. وزن مخصوص بالا ، سختی متوسط ، قیمت پایین ، خنثی بودن از نظر شیمیایی ، سهولت حمل و نقل ، از عواملی است که باعث استفاده باریت به عنوان گل حفاری می شود.

باریت حدود 40% از گل حفاری را تشکیل می دهد. این گل مخلوطی از آب ، رس و باریت بوده که براساس تفاوت در شرایط محلی مخزن و نسبت مواد تشکل دهنده گل حفاری متفاوت خواهد بود. وزن مخصوص این گل باید 2.7 باشد.

دو نوع اصلی از گل حفاری وجود دارد که عبارتند از : گل های با زمینه آب (Water based Muds) و گل های با زمینه نفت (oil-based Muds). علاوه براین دو نوع گل های با زمینه ای از چندین ترکیب (Synthetic-based Mudas) نیز وجود دارد که استفاده از آن در برخی از موارد گزارش شده است.

انتخاب هر یک از این سیالات به تشکیلات زمین شناسی در مسیر چاه حفر شده ، فشار تشکیلات ، درجه حرارت پایین گودال و عمق چاه بستگی دارد. به طور کلی گل مورد نظر از میان لوله حفاری به پایین تلمبه می شود و از داخل سره رمته به کف چاه ریخته و از طریق فضای بین لوله و دیواره چاه به سطح صعود می کند.

مشخصات باریت در صنایع حفاری طبق استاندارد O.C.M.A SPEC FCP-3 به قرار زیر میباشد :

• PH در حرارت معمولی : 5
• وزن مخصوص : حداقل 4.2
• دانه بندی با الک تر سری ASTM
• باقیمانده روی الک 200 مش : حداکثر 3%
• باقیمانده روی الک 325 مش : حداکثر 10%±5
• نمک های محلول در آب : حداکثر 0.1%
• گرانروی ظاهری بعد از اضافه کردن گچ : حداکثر 125 سانتی پواز
• غلظت عناصر قلیائی خاکی بر یون کلسیم : حداکثر 250 میلی گرم در لیتر

✳️ 2 - کاربرد باریت در تولید پرکننده ها :

باریت به عنوان یک پرکننده صنعتی مورد استفاده قرار می گیرد. باریت خرد شده به صورت شسته شده و یا شسته نشده توسط اسید سولفوریک به عنوان یک عامل پرکننده صنعتی معمولی در مصارف گوناگون مورد استفاده قرار می گیرد.

مصرف اصلی باریت به عنوان یک عامل پرکننده در رنگسازی و مصارف پوششی است. باریت بی رنگ و پودر شده می تواند به عنوان پرکننده در رنگ به کار رود. علاوه بر آن در تهیه لیتوپون (Lithopone) یا رنگ دانه های سفید که دارای 70% سولفات باریم و 30% سولفید روی می باشد و در اثر واکنش سولفید باریم با سولفات روی تشکیل می شود ، به کار میرود.

از سال 1950 ، باریت اهمیت خود را در ساخت لیتوپون از دست داد و TiO₂ در ساختن رنگدانه رنگ سفید به میزان زیادی جایگزین آن شد. علت این امر قدرت پوششی زیادی است که TiO₂ به رنگ می دهد ، ولی باید توجه داشت که استفاده از آن در ساخت لیتوپون از نظر قیمت تمام شده گران تر می باشد.

سولفات باریم طبیعی با خلوص 90-95 درصد و همراهی کمتر از 1% اکسید آهن بطور عمده برای تولید رنگ سفید و نیز برای سیال کننده رنگ استفاده می شود.

سولفات باریم مصنوعی (blanc fixe) ، یک رنگدانه سفید حاصل از رسوب شیمیایی ، سولفات باریم خالص است که در اثر واکنش نمک گلوبر (سولفات سدیم هیدراته) با سولفید باریم تشکیل می شود و به عنوان یک پرکننده در رنگ ، کاغذ و پلاستیک کاربرد وسیعی دارد.

بیشترین کاربرد سولفات باریم مصنوعی و باریت های با درجه بندی پوششی در صنعت رنگسازی است. این ترکیب شیمیایی ، هیچگونه تأثیر رنگدانه ای نامطلوب نداشته و برای تکمیل توزیع یکنواخت ذرات رنگی و جهت تقویت نمودن خواص نوری رنگ به کاربرده می شود.

یکی دیگر از خواص این ترکیب در صنعت رنگسازی ، این است که مانع جذب گرد و غبار توسط رنگ می شود و علاوه بر آن ، این ترکیب به عنوان پوشش مقاوم در برابر بازشدگی ترک های پرشده ، عمل می نماید. این ماده همچنین در ساخت رنگ های ویژهٔ هنر نقاشی نیز به کار می رود.

سولفات باریم مصنوعی به عنوان پوششی سطحی در صنایع کاغذسازی در گذشته مورد استفاده قرار می گرفت اما به دلیل این که سفیدی یکنواختی را به تمام سطح نمی دهد کاربرد آن در حال حاضر بسیار محدود شده است.

مصرف این ترکیب بیشتر برای تولید کاغذهای نازک سنگین وزن و کاغذهای پوششی با سطح صاف بود. امروزه مصرف آن در صنایع کاغذسازی رو به کاهش گذاشته است و از اواخر دهه 1970 ، انواع پوششی دیگری مانند تالک و کربنات کلسیم جایگزین آن شده است.

علاوه بر مصارف پرکننده سولفات باریم مصنوعی کاربردهای دیگر در صنایع دارویی و پزشکی دارد که متعاقباً به آن اشاره خواهد شد.

سایر صنایع مصرف کننده اصلی باریت به عنوان یک پرکننده شامل صنایع لاستیک سازی صنایع سرامیک سازی (به عنوان پرکننده سفید در تولید سرامیک ها) ، صنایع اتومبیل سازی است. علاوه بر این صنایع به عنوان یک پرکننده پوششی در ساخت و پردازش کائوچو و پلاستیک مورد استفاده قرار می گیرد.

مشخصات کانی باریت به عنوان پرکننده در صنایع مختلف طبق استاندارد A.P.S در جدول زیر ذکر شده است :

✳️ 3 – کاربرد باریت در تولید کربنات باریم :

مصرف عمده باریت بعد از گل حفاری در ساخت کربنات باریم است (500 هزارتن در سال 1998). تا سال 1969 این ترکیب ، به صورت طبیعی مورد استخراج قرار نگرفته بود و تنها راه به دست آوردن آن ساخت مصنوعی از باریت و یا سولفید باریم بود. این ترکیب در ساخت تیتانات ها ، فریت ها ، دیرگدازها کاربرد دارد.

از کاربردهای دیگر ، این ترکیب توانایی آن در جذب اشعه ایکس در جهت محافظت و جلوگیری از انتشار ، به ویژه در محیط های عکسبرداری پزشکی است و به همین دلیل نیز از این ترکیب در جداره لوله های اشعۀ کاتدی و به ویژه در سلول های نوری تلویزیون استفاده می شود.

کاربرد آن سبب کیفیت بهتر و درخشندگی بالاتر در رنگهای تصویر تلویزیون ، به جهت پتانسیل های کاتدی بزرگتر ، می شود.

علاوه بر کاربردهای ذکر شده ، کربنات باریم در ساخت شیشه های طبی کاربرد دارد. افزودن آن به شیشه ، شفافیت شیشه را بیشتر کرده و پراکنش نوری را در آن کاهش می دهد. علاوه بر آن سختی بیشتری به شیشه بخشیده و آن را در برابر خراشیدگی مقاوم می سازد.

کربنات باریم بصورت بخشی یا کلی ، می تواند سرب را از شیشه بلورین جدا سازد. از دیگر کاربرد های این ترکیب ، بهبود بخشیدن روان شدگی در شیشه های مذاب است.

کاربرد دیگر کربنات باریم در صنعت سرامیک است این ترکیب دو مورد استفاده مهم در صنایع سرامیک دارد که عبارتند از:

• تبدیل سولفات های محلول به سولفات باریم غیر قابل حل
• ترکیب اکسید باریم در داخل سرامیک

یکی از موارد استفاده کربنات باریم در ساخت وسایل سفالی پخته شده است. در صورت عدم استفاده از کربنات باریم در ساخت این وسایل ، سولفات های قابل حل موجود در سفال ها ، رطوبت هوا را جذب نموده و انبساط حاصل می کنند و سرانجام خرد می شوند. علاوه براین در اثر خشک شدن سولفات های محلول موجود در سرامیک ها ، حباب هایی بر سطح سرامیک ایجاد می شود.

سولفات محلول موجود در توده سرامیکی مانع یکنواختی توده سرامیکی می شود. و مانع چسبندگی لعاب برروی سرامیک می شود. اضافه کردن کربنات باریم به این مواد باعث تبدیل سولفات های محلول به سولفات باریم غیر قابل حل شده و مشکلات ذکر شده را بر طرف می کند. برای ساخت لعاب مورد مصرف در سرامیک سازی نیز از کربنات باریم استفاده می شود.

کربنات باریم به مخلوط لعاب در جریان گداختن اضافه شده و سبب تبدیل کربنات باریم به اکسید باریم شده که این امر باعث افزایش سطح واکنش و غلظت لعاب ذوب شده می گردد و نهایتاً منجر به شفافیت سطح لعاب خواهد شد.

کاربرد دیگر کربنات باریم در ساخت الکتروسرامیک ها است. این نوع سرامیک ها از اکسید و کربنات آهن به همراه باریم یا استرانسیم و سرب ساخته می شوند.

بخش کوچک ولی مهمی از کربنات باریم در این صنعت مورد استفاده قرار می گیرد. در ساخت الکتروسرامیک ها ، کربنات بـاریـم بـه تیتانات بـاریـم (BaTiO2) تبدیل می شود. این ترکیب در اثر واکنش میان کربنات باریم با اکسید تیتانیم در حالت جامد و در درجه حرارت بالا بوجود می آید. مورد استفاده تیتانات باریم در ساخت دی الکتریک ها است.

فریت باریم نیز بخشی از مصرف کربنات باریم را تشکیل می دهد. از این ترکیبات در صنعت الکترونیک استفاده می شود و رشد این صنعت باعث افزایش میزان تقاضا برای کربنات باریم در سالهای اخیر شده است. برخی از ترکیبات فریت باریم مانند Nb₂0₆(Sr,Ba) یا (Strontium-barium nobate) ، (pb,Ba)Nb₂O₆ یا (Plumb-barium niobate) وSr(Ba)₈(Cr,Zn,Y)₂Na_0.4Nb₂O₆  برای ساخت حافظه کامپیوتر استفاده می گردند.

مشخصه های عمومی برای باریت مورد استفاده در صنعت شیشه سازی طبق استاندارد A.P.S¹⁰ ( طرح تدوین استراتژی مواد معدنی ، باریت ، 1373 ) در لیست زیر آورده شده است :

• مقدار سولفات باریم : حداقل 95%
• مقدار SiO₂ : حداکثر 5%
• مقدار Fe₂O₃ : حداکثر 15%
• مقدار Al₂O₃ : حداکثر 15%
• عبور کننده از الک 100 مش : حداقل 5% و حداکثر 40%
• ابعاد ذرات : حداقل 95% با ابعاد 850 میکرون : (و کمتر از 5% ذرات با ابعاد 150 میکرون)

✳️ 4- کاربرد باریت در تولید سایر ترکیبات شیمیایی باریم دار

حدود 250 هزارتن از تولیدات باریت در سال به مصرف ساخت سایر ترکیبات شیمیایی باریم دار می رسد. ترکیبات باریم شامل کربنات کلرید ، نیترات ، اکسید ، پراکسید ، هیدروکسید ، سولفید ، سولفات ، استات ، آلومینات ، کرومات ، فلورید ، هیدرات ، متا فسفات ، پرکلرات ، اکسالایت ، سیلیکات ، فسفات ، سیلیکوفلئورید ، تیوسیانات و تیوسولفات است.

هر کدام از این ترکیبات کاربردهای گوناگونی در صنایع مختلف دارد به عنوان مثال کلرید باریم در سختی بخشیدن به فولاد مورد استفاده در حمام های کربوری ، زدودن ناخالصی ها به ویژه یون های سولفات در صنایع شیمیایی ، ساخت دانه های رنگی از مواد آلی مورد استفاده قرار می گیرد.

از اکسید باریم در شیشه سازی ، کوره های الکتریکی متالوژی ، ریخته گری و قالب سازی و از هیدروکسید باریم در تصفیه و تهیه شکر از ملاس و ساخت پلاستیک های پی. وی. سی و از نیترات باریم در ساخت گلوله های منور ، چاشنی های انفجاری و چراغ های راهنمائی با نور سبز استفاده می شود.

ترکیبات باریم دار در تولید منسوجات ضد آب و آتش ، براق کردن و آهار زدن مورد استفاده قرار می گیرند. در صنایع دارویی در ساختن ویتامین ها ، هورمون ها و داروهای انعقاد خون از ترکیبات باریم دار استفاده می شود.

از سایر موارد مصرف ترکیبات باریم می توان به تثبیت کننده چسب آهار، انعقاد پلاستیک های مصنوعی ، حشره کش ها ، میکروب کش ها و سموم کشاورزی عامل ذوب کننده در جوشکاری، در ذوب کردن و تصفیه منیزیم ، در استحصال ایندیم ، بازیافت روی از تفاله ، اشاره کرد.

فلز باریم به عنوان دی اکسید کننده در جریان گاز زدایی ، طی فرآیند تولید گاز در تلویزیون و دیگر لامپ های خلاء به کار می رود. باریم به همراه سایر فلزات مانند آلومینیوم ، منیزیم ، سرب و کلسیم تشکیل آلیاژ می دهد. آمیخته ای از باریم ، سرب ، کلسیم جهت استفاده در مقاوم کننده ها به کار می رود.

باریم قدرت جذب اشعه گاما را دارد ، بنابراین برای تهیه لباس های عایق نیز استفاده می شود. به علاوه نوع مخصوص آن در ساخت دیوارهای سپر امواج رادیواکتیویته در نیروگاه ها، اماکن حاوی ضایعات اتمی ، مراکز تحقیقات اتمی و آزمایشگاه های رادیو تراپی استفاده می شود. استفاده از باریت باعث می شود که از مصرف سپرهای گران سرب کاسته شود.

مشخصه های عمومی باریت مورد استفاده در کارخانجات شیمیایی طبق استاندارد A.P.S ( طرح تدوین استراتژی مواد معدنی باریت 1373 ) در لیست زیر ارائه شده است :

• مقدار سولفات باریم (کلوخه) : حداقل 92-96 درصد
• مقدار سولفات باریم (کنسانتره فلوته شده) : حداقل 96-98 درصد
• مقدار اکسید آهن سه ظرفیتی : حداکثر 1 درصد
• مقدار سولفات استرانسیم (SrSO₄) : حداکثر 1 درصد
• مقدار فلوئوراید کلسیم (CaF₂) : حداکثر 5 درصد
• ابعاد ذرات : مابین 4 تا 20 مش

✳️ 5 - سایر مصارف باریت :

علاوه بر مصرف باریت در ساخت گل حفاری ، کربنات باریم ، پرکننده ها و سایر ترکیبات شیمیایی باریم دار ، این کانه مصارف دیگری نیز دارد. یکی از موارد استفاده آن در صنعت سازه می باشد. برخی از کلوخه های باریت در بتنی و محکم کردن خرده سنگ های اطراف خط لوله های دفن شده به منظور ثابت کردن آن ها در نواحی باتلاقی به کار برده می شود.

علاوه بر آن ، به علت وزن مخصوص بالای باریت ، از آن در پایداری و ثابت نگه داشتن سدها و پل ها در برابر فشار آب و زلزله ، استفاده می شود.

از سایر مصارف باریت در تهیه نوعی کف پوش بنام لینولئوم ، انواع مشمع ها ، لوازم آرایش جوهر سفید ، گرانول و لنت ترمز است.

از باریت در جداسازی آلومینیوم از فلزات پوشش سیمانی لوله های نفتی و انتقال دهنده های نفت و گاز در زیر آب ، در فرش کردن پارک ها ، جاده ها ، باند فرودگاه ها و تهیه مواد نسوز و صنایع چینی سازی استفاده می شود. قسمتی از تایرهای متعلق به تجهیزات سنگین جاده سازی ، توسط مخلوط باریت خرد شده پر شده است ، تا باعث افزایش وزن آن ها گردد.

از باریت در کارخانجات ریخته گری مس نیز استفاده می شود. وقتی که عیار مس به 98% رسید ، در کوره ذوب و سپس در قالب های مورد نیاز ریخته می شود.

به منظور جلوگیری از جوش خوردن مذاب به قالب ، و سهولت در غلتیدن در کف قالب و توزیع یکنواخت بار در قالب قبل از ریختن مذاب مـس بـه داخل آن ، مقداری پودر باریت توسط اسپری در کف قالب پاشیده می شود. این امر در سهولت جدایش مس قالب شده از قالب به ریخته گر کمک می کند.

از کاربردهای دیگر باریت ، استفاده از آن در صنعت داروسازی میباشد .

مشخصه های عمومی باریت مورد استفاده در مصارف داروسازی طبق استاندارد A.P.S ( طرح تدوین استراتژی مواد معدنی ، باریت ، 1373 ) در لیست زیر ارائه شده است :

• خلوص سولفات باریم : حداقل 5 درصد
• حد مجاز O.I در حرارت 600 درجه سانتی گراد : کمتر از 2 درصد
• فلزات سنگین مانند (سرب) : حداکثر 001 درصد
• سولفیدها : کمتر از 1 ppm
• آرسنیک : کمتر از 1 ppm
• ابعاد ذرات : 90 درصد ذرات درحد 20 میکرون
• رنگ : سفید یا نزدیک به سفید
• عطر (بو) : بی بو

✳️ آیا باریت کالای جایگزینی برای مصارف یاد شده دارد !

معتبرترین استاندارد جهانی برای موارد مصرف باریت در صنایع مختلف APS است که در قسمت قبلی مشخصه های کمی و کیفی باریت در صنایع غیر حفاری طبق این استاندارد ذکر شد. در ایران پودرباریت براساس دو استاندارد او CMA و American petrolium institute توسط شرکت های تولید کننده آزمایش و آماده سازی شده و ناخالصی های آن کنار گذاشته می شود. استاندارد مورد توجه در شرکت ملی حفاری ایران(O.C.M.A. SPEC DFCP-3)  است.

جایگزین های باریت در گل حفاری

جایگزین های باریت شامل سلستیت ، ایلمنیت ، کانه آهن و ترکیبات هماتیت (که در آلمان ساخته میشود) است. در ایران از اکسید فریک با نام تجاری (Fer-O-Bar) به جای باریت استفاده شده است که دارای وزن مخصوص حداقل gr/cm³ 4.7 است.

در برخی موارد می توان از کانی سلستین (SrSO₄) ، به جای باریت استفاده کرد که البته به دلیل قیمت بالا و وزن مخصوص پایین تر (3.95 تا 3.97) پایین تر این کانی نسبت به باریت کمتر مورد توجه قرار گرفته است. علیرغم چگالی زیاد کانسنگ های آهن ، به دلیـل سایندگی و همچنین رنگ آن ها برای استعمال چندان مناسب نیستند.

---

✔️ زمین و محوطه سازی و ساختمان سازی مورد نیاز کارخانه فراوری و پرعیارسازی باریت با ظرفیت 60000 تن در سال

---

✳️ زمین و محوطه سازی مورد نیاز کارخانه فراوری و پرعیارسازی باریت با ظرفیت 60000 تن در سال به قرار زیر میباشد :

• زمین : 30000 مترمربع
• تسطيح و رگلاژ زمين و انواع مراحل خاکبرداری و خاکریزی و آماده سازی : کل زمین
• عملیات دیوارکشی و نرده کشی : 1600 مترمربع
• اجرای روشنایی محوطه : کل محوطه
• فضای سبز : 600 مترمربع
• محوطه بتنی جهت دپوی محصول با انجام کلیه مراحل بتن ریزی و زیرساختهای لازم : 2000 متر مربع
• استخر مادر 800 مترمکعب : 1 واحد
• استخر تولید 45 مترمکعبی : 4 واحد
• پیاده روسازی و آسفالت و جدول گذاری و با اجرای سنگ فرش و درب ورودی محوطه : 20000 متر مربع

✳️ ساختمان سازی مورد نیاز کارخانه فراوری و پرعیارسازی باریت با ظرفیت 60000 تن در سال به قرار زیر میباشد :

• مجموعه سالن های تولید و انبار و واحدهای مرتبط با آنها : 2500 مترمربع
• مجموعه ساختمانهای اداری و رفاهی و نگهبانی و سرایداری و آزمایشگاه : 350 مترمربع

---

✔️ ماشین آلات ، تجهیزات و تاسیسات مورد نیاز کارخانه فراوری و پرعیارسازی باریت با ظرفیت 60000 تن در سال

---

✳️ ماشین آلات و تجهیزات مورد نیاز کارخانه فراوری و پرعیارسازی باریت با ظرفیت 60000 تن در سال به قرار زیر میباشد :

1 - مجموعه تجهیزات واحد خردایش باریت :

• سیلوی خوراک دهنده
• آسیاب فکی 80 در 55
• فیدر گریزلی 2 محور
• هیدروکربن قلوه شکن
• هیدروکربن ماسه ساز
• سرند 3 طبقه
• سیلوی خوراک دهنده هیدروکربن به تعداد دو دستگاه
• نوارنقاله 200 متری و تابلو برق و کلیه متعلقات جانبی آن

2 - مجموعه تجهیزات فرآوری باریت :

• فیر لرزان به تعداد 20 عدد
• پمپ آب تغذیه 10 عدد
• پمپ لجن کش 4 عدد
• سیلوی خوراک دهنده 4 عدد
• پمپ اسلاری خوراک دهنده 4 عدد
• ماسه شور 4 عدد
• نوارنقاله جهت انتقال 30 متری به تعداد 4 عدد

3 - دستگاه خشک کن تونلی دوار

4 - لودر 5 تن

5 - وانت (یا وسیله حمل کارگاهی مشابه)

✳️ تاسیسات مورد نیاز کارخانه فراوری و پرعیارسازی باریت با ظرفیت 60000 تن در سال به قرار زیر میباشد :

• تاسیسات برق رسانی : حق امتیاز و نصب و راه اندازی ترانس برق زمینی با دیماند 1200 کیلووات معادل 2/1 مگاوات و انجام کلیه مراحل کابل کشی ها و نصب تابلو برق های اصلی و فرعی و با تجهیزات جانبی برق رسانی و موتور و سیستم برق اضطراری مد نظر قرار دارد.
• تاسیسات آبرسانی ( سیستم صنعتی آبرسانی با کنتور 5 اینچ ) : اجراي سیستم آبرسانی از طریق اتصال به شبکه آبرسانی با تجهیزات جانبی کامل آن و با انجام لوله كشي آب مصرفي (لوله چند لايه) و کلیه امکانات دسترسی به شبکه آبرسانی و اجرای خط سپتیک جهت فاضلاب مجموعه مد نظر قرار دارد.
• سيستم سرمايش و گرمايش و تهویه سالن هاو سازه ها و سیستم های کنترلی سالن ها
• تاسیسات اعلام و اطفا حریق از طریق
• کپسول های آتش نشانی
• سیستم سوخت رسانی از طریق اجرای سیستم گازرسانی با کلیه متعلقات و تجهیزات جانبی و انجام مراحل لوله کشی ها با گرید رفاهی
• تجهیزات مرتبط با نفت گاز با مخزن 10 هزار لیتری و متعلقات مرتبط
• تاسیسات دوربین مداربسته و هوشمند و دزدگیر با اجرا و نصب و راه اندازی
• تجهیزات آزمایشگاهی و کنترل کیفیت
• تجهیز واحد آزمایشگاه
• باسکول 60 تنی با تجهیزات و متلقات و اتاق اپراتوری آن

---

✔️ نیروی انسانی و سوخت و انرژی مورد نیاز کارخانه فراوری و پرعیارسازی باریت با ظرفیت 60000 تن در سال

---

✳️ پرسنل مورد نیاز کارخانه فراوری و پرعیارسازی باریت با ظرفیت 60000 تن در سال به قرار زیر میباشد :

پرسنل تولیدی : 1 نفر

• سرپرست تولید : 1 نفر
• کارشناس فنی : 6 نفر
• کارگران ماهر خط تولید :

پرسنل اداری :

• مدیرعامل : 1 نفر
• امور حسابداری و مالی و اداری : 1 نفر
• امور نگهبانی و خدماتی : 2 نفر

---

✔️ بررسی جامع فرآوری و دانه بندی باریت و تولید پودر باریت

---

✳️ آشنایی با کلیات فراوری باریت :

از آنجایی که در معادن باریت همواره امکان دسترسی به باریت خالص وجود ندارد و کانی های مختلفی مانند کوارنز، سلستین ، کلسیت ، دولومیت ، گالن ، کالکوپیریت ، مالاکیت و گاهی سیدریت و هماتیت آن را همراهی می کنند لزوم جدایش این باطله ها و فرآوری کانسنگ مطرح می شود. در تمامی معادن تعیین مرز بین باطله و کانسنگ از جمله حساس ترین و مشکل ترین مسایل معدنی است.

با توجه به اینکه از مشخصه های مهم باریت وزن مخصوص آن می باشد لذا برای بیان عیار سولفات باریم موجود در ماده معدنی از مشخصه وزن مخصوص استفاده می شود و ارزیابی کیفیت محصول کارخانه نیز بر مبنای اندازه گیری وزن مخصوص آن صورت می گیرد.

چنانچه وزن مخصوص نسبی باریت 4.2 گرم بر سانتی متر مکعب یا بیشتر باشد در این صورت محصول کیفیت لازم را برای فروش خواهد داشت.

با توجه به هزینه ناچیز اندازه گیری وزن مخصوص در مقایسه با تجزیه شیمیایی و همچنین رابطه مشخص بین وزن مخصوص و میزان عیار سولفات باریم بر اساس اندازه گیری های به عمل آمده می توان نتیجه گرفت که وزن مخصوص و درصد عیار هم ارزند.

از آنجا که باریت موارد استفاده زیادی دارد و صنایع مختلف برای تولید محصولات خود نیاز به پودر باریت با ویژگی های متفاوت دارند از اینرو بایستی سنگ معدن باریت با پشت سر گذاشتن مراحل مختلف تحت فرایندهای فرآوری قرار گیرد.

در مراحل فرآوری باریت نکات زیر از اهمیت خاصی برخوردارند. ناخالصی هایی که مصرف آن ها در برخی صنایع مضر و در برخی صنایع چندان اهمیت ندارد مانند ناخالصی های اکسید کلسیم ، اکسید منیزیم ، اکسید سدیم ، اکسیدهای تیتانیم و استرانسم نبایستی بیشتر از 0.2 درصد باشد.

مجموع ناخالصی هایی که مقدار آن ها نباید از حد معینی کمتر یا بیشتر باشد مانند اکسیدهای عناصر خاکی و قلیایی خاکی نباید بیشتر از 1.5-2 درصد نمونه باریت را تشکیل دهند.

اندازه ذرات و دانه بندی آن ها ، توزیع فراوانی وزنی دانهها ، میزان نرمی دانه ها در پودر باریت ، شفافیت و بی بو و بی اثر بودن ، مقدار سیلیس ، اکسید آهن ، آلومینا ، فلوئورید کلسیم ، سولفات استرانسیم و آرسنیک از موارد قابل توجه در مصرف باریت در صنایع مختلف هستند.

از آن جایی که میزان این ناخالصی ها در معادن مختلف متفاوت ولی شیوه جدایش آنها تقریبا مشابه می باشد نحوه فرآوری و حذف این ناخالصی ها تقریبا یکسان می باشد.

✳️ مراحل فرآوری باریت و تولید پودر باریت به قرار زیر میباشند :

تغلیظ باریت و جداسازی آن از سایر ناخالصی های معدنی همان بهینه سازی عیار و یا بالا بردن وزن مخصوص آن می باشد که عموما عمل فرآوری آن به شرح زیر انجام می گردد :

1. خردایش سنگهای منتقل شده از معدن باریت به کارخانه فرآوری
2. سنگ جوری و همگن سازی مواد اولیه
3. آسیاب کردن مواد اولیه
4. جداسازی ناخالصی ها با جیگ کردن
5. استفاده از جدا کننده های مغناطیسی برای جدایش ناخالصی هایی با تاثیر پذیری مغناطیسی
6. خشک کردن پودر باریت تولید شده
7. بسته بندی پودر باریت

---

✔️ روشهای پرعیار سازی و فرآوری باریت

---

عمل جداسازی ناخالصی های همراه هر کانسنگ را تغلیظ ، فرآوری یا کانه آرایی می گویند. عمل کانه آرایی شامل یک یا ترکیبی از روش های زیر است.

خرد کردن کانسنگ در چند مرحله توسط دستگاه سنگ شکن ، پودر کردن کانسنگ به وسیله آسیای میله ای تا 300 میکرون ، صفحهٔ لرزان ، جدا کننده مغناطیسی مرطوب ، جور کردن الکترونیکی (Electronical sorting) ، جدایش الکترواستاتیکی ، جیگ مرطوب (آبی) یا خشک (بادی) ، مخزن شستشو با HCI ، پودر نمودن به ابعاد 2 میکرون توسط آسیای پودر کننده و خشک نمودن توسط هوا یا باد (Spray Drier).

✳️ بطور کلی فرآوری باریت معمولاً به دو روش خشک و یا مرطوب انجام می گیرد :

الف - فرآوری باریت به روش خشک :

در این روش ابتدا باریت توسط سنگ شکن خردشده و سپس توسط آسیای گلوله ای پودر می گردد. بعد از آن ، روی میزهای لغزشی به وزن مخصوصهای هم ارز توسط دستگاه خشک کن بادی ذرات زیر 2 میکرون جدا می گردند. در این مرحله ، پودر به دست آمده در مخروط قیف مانند (جیگ) وارد شده و توسط جریان هوا ذرات ریز و کوچکتر از 200 ، مش از آن خارج می گردند. همان طوری که قبلاً ذکر شد این روش به دلیل آلودگی زیست تفکیک و سپس محیطی ، کمتر مورد استفاده قرار می گیرد.

ب - فرآوری باریت به روش مرطوب :

در این روش ، کانسنگ باریت ابتدا شسته شده تا مواد رسی چسبنده و مواد ریز و نرم از آن جدا شوند. در مرحلهٔ خردایش توسط سنگ شکن به ابعاد حدود 2 میلی متر رسیده و پس از آن در آسیای گلوله ای به حد 200 مش رسانده می شود.

پودر حاصله در مخروطی قیف مانند (جیگ) وارد می شود. در درون جیگ هیدرولیکی مواد بر اساس وزن مخصوصهای متفاوت از هم جدا می شوند. محصول نهایی توسط بازوهای پارو مانند از سطح مایع در جیگ های آبی جمع آوری شده و از دریچه ای در بالای مخزن جیگ خارج می شود.

به دلیل کاربردهای مختلف باریت در صنایع گوناگون ، از روش های مختلفی که در ابتدای این بخش نام برده شد ، با توجه به موارد نیاز ، استفاده می شود ولی اساس کار برروی خرد نمودن اولیه ، جیگ کردن و شناورسازی استوار است. برای فراوری باریت مورد نیاز در صنایع گوناگون ، یک روش به تنهایی پاسخگو نیست و باید مجموعه ای از روش های ذکر شده ، به کار روند.

جدایش الکترواستاتیکی ، جدایش مغناطیسی و روش های فروشویی اسیدی می توانند برای جدایش مواد معدنی خاص با ابعاد زیر یک میلی متر به کار رود. به همین برای حذف مواد معدنی آهن دار مانند سیدریت از روش جدایش مغناطیسی با شدت بالا به صورت خشک یا تر استفاده شود.

فروشویی اسیدی تنها در زمانی که محصول نیاز به محتوای بسیار اندکی از ترکیبات آهن دار می باشد مثلا در کاربردهای مربوط به داروسازی که بر اساس باریم نسبتا خالص فعالیت می کنند کاربرد دارد. همینطور برای تهیه کنسانتره مناسب می توان از روش فلوتاسیون استفاده نموده و ذرات با ابعاد ریزتر از 75 میکرون را جدا نمود.

✳️ فلوتاسیون باریت :

چنانچه ذخایر از نظر بافت ریز دانه باشند و یا بخواهند باطله های حاصل از روش های ثقلی (میز و جیگ) را مجددا بازیابی نمایند می توان از روش فلوتاسیون استفاده کرد.

فلوتاسیون انتخابی باریت و جدایش این کانی از کوارتز ، فلورین و کربنات ها توسط کلکتورهای سولفات آلکیل و سولفونات آلکیل در محیط قلیایی های (pH های 9.5 تا 11) انجام می گیرد. با افزایش مقدار کنی کلرید باریم می توان سطح باریت را فعال نمود. بجز در مواقعی که باطله سولفیدی یا کربناته باشد pH محیط بیشتر از 9 است. در چنین شرایطی چنانچه اسیدهای چرب با غلظتی بیش از حد لازم بکار رود باریت بازداشت می شود. این امر ناشی از تشکیل لایه دوم کلکتور در سطح باریت است.

شکل 12 عمل فراوری باریت برای مصاف داروسازی و کارخانجات شیمیایی و شکل 13 چگونگی تولید باریت را برای صنایع کاغذسازی و انواع پرکننده و جایگزینی آن نشان می دهد.

در جدایش باریت از کوارتز استفاده از از تنظیم کننده هایی مانند اسید تانیک کبراکو و سیلیکات سدیم توصیه شده است و چنانچه جدایش باریت از سلستین مد نظر باشد از کروماتها در pH برابر با 10 به عنوان بازداشت کننده استفاده می شود.

نقش سیلیکات سدیم در فلوتاسیون آنیونی (اسید چرب) باریت از سیلیکات ها متفرق کردن یون های کلسیت از سطح کانی های باطله است که ممکن است باعث فعال شدن آن ها شود.

از دیگر پارامترهای موثر در فلوتاسیون باریت ، جرم مخصوص پالپ و ابعاد ذرات است. مطالعات انجام شده مخصوص پالپ را تا 48 درصد جامد و محدوده ابعاد ذرات را بین 20 تا 400 میکرون توصیه کرده است.

اگر بخواهیم باریت را از سایر کانی ها همراه مانند فلورین ، سلستین ، کوارتز ، گالن ، اسفالریت ، کلسیت و غیره جدا کنیم با روش فلوتاسیون بصورت زیر عمل می شود :

1. خردایش باریت تا حد لازم (معمولا تا زیر 325 مش) و بسته به درجه آزادی
2. حذف ذرات ریز توسط هیدروسیکلون
3. افزودن کربنات سدیم به عنوان کنترل pH (8-9)
4. افزودن کبراکو به عنوان بازداشت کلسیت و کانی های مشابه
5. افزودن سولفونات های نفتی به عنوان کلکتور و فلوتاسیون باریت
6. حرارت دادن کنسانتره در دمای 200-260 درجه سانتیگراد به منظور تغییر شکل دادن کلکتور در سطح باریت (زیرا به هنگام حفاری کف پایدار تولید می شود.) به منظور جلوگیری از این کف هنگام حفاری.

چنانچه باریت با کانی های سولفیدی همراه باشد از کلکتورهایی مانند لورات سدیم ، سولفونات های اسیدهای چرب و اسیدهای چرب در محیط قلیایی استفاده می شود. با اسیدی کردن پالپ باریت به سادگی بازداشت میشود (به کمک اسید سولفوریک) و چنانچه کوارتز به عنوان باطله موجود باشد به کمک سیلیکات سدیم می توان آن را بازداشت کرد.

✳️ آشنایی با فلوتاسیون باریت در کارخانه فرآوری باریت درین کاشان :

با گذشت زمان از ذخایر و خلوص باریت به علت به اتمام رسیدن ذخایر پر عیار کاسته می شود. این امر مستلزم این است که باطله فرآوری شده باریت به روش های مختلف مورد فرآوری مجدد قرار گیرد. یکی از این روش های مناسب برای پر عیار سازی باطله باریت روش فلوتاسیون مکانیکی است که در کارخانه های متعددی مورد استفاده قرار می گیرد شرکت درین کاشان از روش فلوتاسیون مکانیکی برای پرعیار سازی باطله حاصل از فرآوری با جیگ مرطوب باریت استفاده می کند.

ترکیب عمده معدن درین که قسمت اعظم بار ورودی کارخانه می باشد مطابق جدول 32 است و با توجه به اینکه بار ورودی جیگ ها به کنستانتره با عیار 75-85 درصد تبدیل می شود ترکیب شیمیایی باطله نیز مطابق جدول 33 خواهد بود ، اما با توجه به کاهش مداوم عیار خوراک جیگ ، وزن مخصوص باطله جیگ به 3.3 گرم بر سانتیمتر مکعب و عیار آن به 25% کاهش یافته است ، بنابراین عیار باریت باطله جیگ حاصل از معدن درین که قسمت اعظم دپوی باطله را تشکیل می دهد حدودا 25% می باشد.

 

✳️ آشنایی با فرآوری باریت در ایتالیا به منظور استفاده در صنایع شیشه و رنگ :

فرآیندهای تجاری متراکم امروزی برای فلوتاسیون کانی های باریت که از کلکتورهای الکیل سولفات در محیط قلیایی که از سیلیکات سدیم به عنوان اصلاح کننده استفاده نموده قادر هستند کنسانتره های با کیفیت بالا با عیار 97% یا بیشتر سولفات باریم را تولید نماید علیرغم عیار بالا که به آسانی با قوانین دقیق بازار برای صنایع شیمیایی (نمک های باریم) و نفت  (گلهای حفاری) مطابقت داشته این محصولات از درجه شفافیت کافی برای استفاده های دیگر برای مثال در تولید رنگ لاستیک و شیشه برخوردار نمی باشد.

تخمین زده می شود که صنعت رنگ ایتالیا به تنهایی تقریبا 10000 تن در سال کنسانتره های باریت معادل تمام قسمت های تخصصی دیگر مصرف می کند ، بنابراین باید بیشترین توجه جهت ارائه حداکثر امکانات معطوف گردد.

کنسانتره های باریت که در تولید رنگ استفاده می شوند می توانند با توجه به روشنی به سه گروه مختلف و از نظر اندازه به سه گروه که روی همدیگر نه کیفیت مختلف را تشکیل داده تقسیم بندی شوند.

البته قیمت بازار باریت با کیفیت های مختلف متفاوت خواهد بود ، محصولات سفیدتر و ریزدانه تر بیشترین قیمت را که در حدود 3 تا 5 برابر قیمت پرداختی برای کنسانتره های تولید شده برای صنایع شیمیایی و نفت بوده ، به خود اختصاص می دهد.

در ایتالیا تقاضا برای کنسانتره هایی که خصوصیات ویژه فوق را داشته باشند در حال حاضر تماما به وسیله محصولات وارداتی براورده می شود. در نتیجه تامین حداقل بخشی از این بازارها که سودآورتر خواهد بود به نفع تولید کننده های ایتالیایی ، مشروط بر اینکه هزینه فرآیند اضافی مورد نیاز برای بهبود کنسانتره های فعلی به حداقل رسانده شود می باشد.

الف - فرآیند فعلی :

باریو ساردا اسپا دو کارخانه برای فرآوری کانی های باریت دارد که یکی کنسانتره ها را به روش جدایش ثقلی و دیگری به روش تکنیک های فلوتاسیون تولید می.کند سه نوع کانی (در اینجا به عنوان کانی های A ،  B و C) که از سه توده معدنی متعلق به شرکت فراهم شده و دارای منشا و خصوصیات کانی شناسی - سنگ شناسی مختلف بوده ، در این کارخانه ها فرآوری می شود.

کانه A از ستون های کانی ساز گودال های پرشده با ابعاد قابل ملاحظه در یک کمپلکس کربناته مربوط به دوران کامبرین استخراج می شود. کانی های باطله به طور رایج شامل کربنات ها با کوارتز و مقادیر متفاوتی از گالن و ماده رسی می باشد.

کانی B از رگه های رسوب ضخیم با منشا مزوا پیترمال بطور متداول شامل باریت با مقادیر کمی گالن و فلوریت در یک باطله کوارتز دار استخراج می شود.

کانی C از یک رسوب ثانویه عمدتا متشکل از گودال های باریت فرو رفته در رس آهنی با منشا لا تریتی بدست می آید.

کانی های A و C یا مخلوطی از هر دو در کارخانه جدایش ثقلی به وسیله جیگها و مارپیچ ها فرآوری شوند در حالی خوراک به کارخانه فلوتاسیون متشکل از مخلوطی از کانی های B و C به اضافه ذرات دانه ریز مازاد به وسیله مدارهای جدایش ثقلی می باشد.

هر دو کنسانتره معمولا دارای عیار بالا با مقدار متوسط حداقل 97% سولفات باریم می باشد به هر حال درجه روشنی و دانه ریز بودن آن ها کاملا زیر حداقل مشخصات لازم برای صنایع رنگ لاستیک یا شیشه قرار می گیرد.

هرچند موانع تکنیکی مخصوص برای بهبود ریزی ابعاد آن ها برای مثال بوسیله روش های پودرسازی رایج وجود ندارد اما برای بهبود شفافیت باریت روش مشابهی شناخته نشده است ، بنابراین آزمایش ها برای ارزیابی تکنیک های عملی روشنی آن ها انجام گرفته اند.

در اصل حداقل دو روش برای بهبود شفافیت کنسانتره های باریت وجود دارد :

1- فروشویی اسیدی در فشار اتمسفر

2- شستشوی بیشتر کنسانتره های فلوتاسیون جهت بازداشت ناخالصی های باقیمانده (آهن ، سرب و غیره) با استفاده از مواد شیمیایی مناسب به عنوان اصلاح کننده ها (سیلیکات سدیم و هگزا متا فسفات سدیم).

ب - سفید کنندگی به روش فروشویی اسیدی :

مطالع عملی سفید کنند گی به وسیله فروشویی اسیدی بر روی یک کنسانتره نمونه از فلوتاسیون اولیه با دو مرحله شستشو انجام گرفته است. ترکیبات شیمیایی و توزیع دانه بندی در جدول (34) ارائه شده اند. روشنی کنسانتره بعد از کاهش ابعاد به استاندارد A  ، 80.6% بود.

روشنی به صورت درصد انعکاس به فیلتر سبز در مقایسه با اکسید منگنز بیان می شود با توجه به استاندارد N203 به وسیله روشنایی سنج فتوالکتریک الرفو (Earpho) و یک فیلتر دارای طول موج 570 نانومتر اندازه گیری می شود.

در آزمایش های سری اول (کانی دریافتی کانی که عملیاتی روی آن انجام نگرفته باشد) تحت فشار اتمسفر در راکتورهایی از جنس پیرکس با اسید کلریدریک تماس داده می شود.

شرایط استاندارد برای آزمایش به صورت زیر بوده است :

• غلظت جامد در محلول برابر 25 درصد وزنی
• غلظت اسید کلریدریک در محلول فروشویی برابر با 12%
• زمان واکنش باریت با اسید کلریدریک برابر با 15 دقیقه
• دمای واکنش برابر با 30 تا 90 درجه سانتیگراد

بعد از فروشویی ، جامد فیلتر شده ، برای حذف HCI باقیمانده با آب شسته می شود و بعد از خشک شدن ابعاد آن به ابعاد استاندارد رسانده می شود.

ج - سفید کنندگی به روش فلوتاسیون مجدد :

نمونه ای از کنسانتره باریت به وسیله سرند 20 میکرونی لجن زدایی می شود تا در سلول های آزمایشگاهی غلظت 30% وزنی ، توسط 200 گرم بر تن سیلیکات سدیم آماده سازی و مجددا شناور گردد. سپس محصول فلوتاسیون برای بدست آوردن محصول 70.6% وزنی دوباره شسته می شود.

ماده معدنی موجود در کف فیلتر شده ، خشک و پودر می گردد تا روشنایی آن اندازه گیری شود. علیرغم عیار خیلی بالای سولفات باریم که بیش از 99% بود روشنایی آن تنها به 87.7% رسید بدون اینکه تغییر محسوسی نموده باشد.

کانی های انفرادی تشکیل دهنده خوراک فلوتاسیون به طور جداگانه شده بررسی است. شفافیت قطعات باریت دست چین شده نشان داد که فقط باریت در کانی B به طور طبیعی روشنی بالایی دارد ، بنابراین کانی B به طور جداگانه مورد آزمایش قرار گرفته است.

نمونه ای از کانی B در آسیای گلوله ای مدار بسته برای عبور از سرند 250 میکرونی آسیا شده و در یک سلول آزمایشگاهی با استفاده از مواد شیمیایی همانند فرآیند صنعتی شناور شده است. بعد از فلوتاسیون سولفیدها با گزنتات ، ماده معدنی به مدت 5 دقیقه با 1000 گرم بر تن سیلیکات سدیم آماده سازی و در pH برابر با 10 با 600 گرم بر تن ستیل سولفات سدیم شناور شده است. محصول اولیه دوباره شسته و کنسانتره ای با مطابق با خصوصیات لازم در فرآیند صنعتی که میتواند با کانی B حاصل شود ، بدست آمد. بخش زیر 20 میکرون حذف و ذرات درشت تر دوباره شناور و شسته شده است.

لیست زیر نتایج سفید کنندگی آزمایشگاهی بوسیله فلوتاسیون مجدد کانی B را نشان دهد :

• کنسانتره اولیه : (وزن : 100%) ، (عیار : 96.29%) ، (شفافیت : 88.1%) ، (بازیابی باریت : 100%)
• +20 میکرون : (وزن : 1%) ، (عیار : 97.38%) ، (شفافیت : 91.8%) ، (بازیابی باریت : 72.8%)
• -20 میکرون : (وزن : 99%) ، (عیار : 93.49%) ، (شفافیت : 78.5%) ، (بازیابی باریت : 27.2%)
• کنسانتره نهایی : (وزن : 84%) ، (عیار : 98.92%) ، (شفافیت : 93.5%) ، (بازیابی باریت : 55.3%)

شمای عملیات برای تولید کنسانتره باریت سفید و استاندارد در شکل (14) آورده شده است.

تحقیقات آزمایشگاهی نشان دادند که کنسانتره های باریت سفید می توانند با استفاده از کانی هایی که معمولا بوسیله باریو ساردا اسپا از طریق فلوتاسیون انتخابی فرآیند بدست آیند. این کنسانتره ها مورد تایید قوانین وضع شده است برای تولیدات استفاده شده در صنعت رنگ که قیمت بیشتری از قیمت بازار را به خود اختصاص داده و سود آورترند.

دو امکان برای بهبود روشنی آزمایش شدند :

1- فروشویی اسیدی کنسانتره های تجاری رایج که در صنایع شیمیایی و نفت با ترکیبی از کانی ها و به صورت جداگانه تولید می شوند.

2- فرآیند بیشتر کنسانتره های فوق بوسیله سیکلون و فلوتاسیون مجدد ته ریز سیکلون

اسید شویی از نظر تکنیکی تنها راه حل برای دستیابی به هدف می باشد. به هر حال در آزمایشگاه ابتدا کنسانتره های حاصل از فلوتاسیون های جداگانه فقط برای کانی های با روشنایی زیاد تحت فرایند سیکلون قرار گرفتند. در مر حله بعد فلوتاسیون های مجدد بر روی ته ریز سیکلون فوق عملی شدند. نتایج نشان می دهند که این روش ها برای رسیدن به محصولاتی با روشنایی قابل قبول مناسب می باشند.

راه حل دوم به دلیل اینکه از نظر اقتصادی با صرفه تر است برای آزمایش های صنعتی انتخاب شد. آزمایش های عملی در کارخانه تبدیلی مناسب اعتبار طرح پیشنهادی را تصدیق کرد. کنسانتره های با کیفیت بالا که محتویات سولفات باریم آن ها بیش از 99% و روشنی آنها در حدود 94% بود حاصل شدند.

✳️ کارخانه پرعیارسازی باریت درین کاشان :

این کارخانه توسط شرکت درین ایمکو نصب و راه اندازی شده است. ظرفیت اسمی این کارخانه در حدود 70000 تن در سال پیش بینی شده که علاوه بر فرآوری باریت و تولید پودر میکرونیزه آن ، پودرهای میکرونیزه زغال و گوگرد ، تهیه آهک هیدراته و دیگر مواد معدنی را را نیز تولید می نماید.

استخراج در این معدن به روش روباز انجام می گیرد و مواد استخراج شده توسط لودر بارگیری و به کمک کامیون های 10 تا 16 تنی تا محل سنگ شکن فکی اولیه در محوطه معدن حمل می شود.

برنامه استخراج طراحی شده بر اساس استخراج گزینشی به گونه ای تنظیم شده بود تا با دانه بندی دقیق فقط موادی با جرم مخصوص نسبی 4.2 گرم بر سانتی متر مکعب استخراج شود و کلیه عملیات فرآوری به خردایش ، طبقه بندی و سنگ جوری محدود می شد.

پس از انقلاب به منظور پر عیار سازی مواد کم عیار کارخانه فعلی با سه جیگ و سه میز شروع به کار نمود. پس از مدتی میزها نیز به دلیل وزن سنگین و عدم بازدهی مناسب از مدار حذف شدند ولی اخیرا مطالعاتی در به کارگیری مجدد آن ها انجام گرفته است.

مواد استخراج شده پس از مرحله سنگ شکنی اولیه که در معدن انجام می گیرد در محل کارخانه در نزدیکی مدار سنگ شکنی انبار می شود.

سپس توسط نوار نقاله بر روی سرند دو طبقه ای منتقل شده و سپس مواد درشت تر از چشمه سرند فوقانی (50 میلی متر) به سنگ شکن فکی وارد می شود ولی مواد عبور کرده از سرند 50 میلی متر و باقی مانده در سطح سرند دوم (8 میلی متر) به سنگ شکن استوانه ای که فاصله بین دو استوانه آن 8 میلی متر است وارد می شود و پس از خردایش با محصول سنگ شکن فکی به کمک الواتور بر روی نوار نقاله می ریزد.

مواد زیر 8 میلی متر نیز به وسیله نوار نقاله دیگری بر روی سرند لرزان دو طبقه هدایت می شود. مواد درشت تر از 3 میلی متر وارد بونکر دانه درشت و ذرات عبور کرده از 3 میلی متر ولی باقیمانده در سطح سرند یک میلی متر به بونکر مواد ریز دانه هدایت می شود. ذرات زیر یک میلی متر نیز در شرایط فعلی انبار و به مدار میزها وارد می شود.

پس از طبقه بندی در بخش فوقانی کارخانه مواد دانه ریز و دانه درشت با جرم مخصوص 3.9 گرم بر سانتی متر مکعب به ترتیب وارد جیگ های مربوط به خود می شوند.

کنسانتره حاصل از این جیگ ها پس از آبگیری توسط کلاسیفایر مارپیچی به انبار کنسانتره ارسال می شوند. باطله حاصل از این مدار نیز پس از آبگیری به انبار باطله انتقال می یابد.

کنسانتره حاصله با جرم مخصوص بالای 4.2 گرم بر سانتی متر مکعب و بازیابی وزنی متوسط 57 درصد در این کارخانه پس از آبگیری و عملیات خشک کردن به مدار آسیای غلطکی (نوع رایموند) وارد و پس از نرم شدن تا حد 325 مش ، بسته بندی و از کارخانه خارج می شود.

✳️ کارخانه پرعیار سازی باریت پرندک :

معدن در 75 کیلومتری جاده تهران ساوه و در کنار شهر رحیم آباد پرندک قرار گرفته است. این منطقه از شمال به کوه های شوربک و از جنوب به جاده اصلی تهران ساوه و از غرب به شهرک صنعتی پرندک محدود می باشد. کارخانه در سال 1339 راه اندازی گردید. سنگ معدن از نوع باریت بوده و دارای وزن مخصوص 3.6 تا 4.8 می باشد. معادنی که سنگ باریت کارخانه پرندک را تامین می کنند عبارتند از : الیت ، دشت ، ده حاجی آباد ، ورده ، لار و چارمس. تولید معدن در سال 40 هزار تن باریت می باشد که قسمتی از آن نیز به کشورهای دیگر صادر می شود.

در این کارخانه ابتدا سنگ استخراج شده از معدن وارد سیلوی مواد اولیه شده و سپس وارد سنگ شکن فکی می شود. محصول سنگ شکن از طریق سرند دو طبقه به دو بخش بالای 12  میلی متر و زیر 12 میلی متر تقسیم می شود که مواد بالای 12  میلی متر به سنگ شکن چکشی رفته و ابعاد آن ها به زیر 12  میلی متر کاهش می یابند. محصول خارج شده از زیر سرند دو طبقه نیز به دو بخش زیر 2 میلی متر و بالای 2 میلی متر کاهش ابعاد یافته و تقسیم می شوند.

مواد بالای 2 میلی متر و زیر 12  میلی متر که در سنگ شکن و سرند خارج شده اند به سه دستگاه جیگ با ظرفیت هر کدام 5.5 تن در ساعت وارد می شوند. در این قسمت کنسانتره و باطله جیگ ها به ترتیب به کلاسیفایر مارپیچی کنسانتره و باطله وارد می شوند.

✳️ بررسی نقاط قوت و ضعف عملکرد کارخانه های تولید پودر باریت درین کاشان و پرندک

الف – نقاط ضعف و قوت تکنولوژی های کارخانه فراوری و دانه بندی باریت درین کاشان :

1 - به علت ورود نرمه به جیگ ها در این نوع کارخانه گرانروی محیط افزایش یافته و در نتیجه بازدهی جدایش کاهش می یابد و این امر سبب پایین آمدن راندمان جیگ ها می شود.

2 - نرمه موجود در سیستم فرآوری ناشی از آتشباری اولیه و ثانویه در معدن می باشد و این در حالی است که در کنار سنگ شکن فکی مقداری از نرمه جداسازی و خوراکی با نرمه کمتر وارد کارخانه می شود. بنابراین میزان کل نرمه تولیدی تا قبل از مراحل سنگ شکنی کارخانه از مقدار تعیین شده تجاوز می کند لذا باید در نحوه استخراج سنگ معدن تجدید نظر گردد.

3 - دامنه تغییرات وزن مخصوص بار ورودی سیستم سنگ شکنی نسبتا زیاد است که این میزان تاثیر منفی بر عملکرد جیگ های کارخانه خواهد داشت.

4 - سنگ شکن فکی موجود در این کارخانه با نسبت خردایش 1.6 عملیات ثانویه سنگ شکنی را انجام می دهد و با توجه به اینکه نسبت خردایش این نوع سنگ شکن ها حدود 3 می باشد این نسبت خردایش سبب پایین آمدن کارایی سنگ شکن می گردد.

5 - سنگ شکن استوانه ای کارخانه با نسبت خردایش بیش از 5.7 عملیات نهایی سنگ شکنی را انجام می دهد. با توجه به اینکه نسبت خردایش سنگ شکن فکی بالا است در تیجه نرمه تولیدی افزایش می یابد که سبب کاهش بازیابی کارخانه می شود.

6 - معیوب بوده سرندها نا مناسب بودن و ناکافی بودن سطح سرندها نیز سبب کاهش بازیابی مواد می شود.

7 - علیرغم بالا بودن عیار باریت در باطله این مواد بدون هیچگونه عملیات فرآوری در خارج از کارخانه دپو می شوند که نیاز به طراحی سیستم بازیافت از باطله وجود دارد.

ب - نقاط ضعف و قوت تکنولوژی های کارخانه فرآوری باریت پرندک :

1 - ظرفیت سنگ شکن فکی برای تغذیه 3 دستگاه جیگ کافی نمی باشد و این دستگاه ها با ظرفیت کمتر از ظرفیت اسمی خود کار می کنند که بازدهی کلی کارخانه را کاهش می دهد.

2 - پمپ لجن کش فعلی کارخانه جهت تخلیه آب دستگاه های جیگ کارخانه کافی است و در اثر این امر بازدهی جدایش مواد خوب بوده و کنسانتره نسبتا یکنواختی بدست می آید.

انتقال آب آلوده استخر با استفاده از پمپ لجن کش تنها برای یک دستگاه جیگ کافی است و جهت کار کردن همزمان 3 جیگ نیاز به یک پمپ دیگر وجود دارد که عدم وجود آن سبب کاهش راندمان کارخانه می شود.

3 - تهیه آب برای مصرف 3 دستگاه جیگ و کار کردن همزمان آن ها در شرایط فعلی ممکن نیست که سبب کاهش تولید کارخانه می شود.

4 - استخرهای لجن به دلیل پر شدن از لجن هر چند وقت یکبار نیاز به تخلیه دارند که سبب توقف عملیات کارخانه می شود.

5 - بدلیل آهنی بودن مخازن و لوله ها ، کنسانتره ریز و درشت و لوله های ارتباطی ، فرآیند خوردگی و پوسیدگی زیاد بوده و 3 یا 4 ماه یک بار کلیه لوله ها تعویض و لاندرها بازسازی و ورق کشی می شوند و این امر سبب توقف دستگاه های جیگ و کاهش تولید می شوند.

---

✔️ کشورهای عمده تولید کننده پودر باریت کدامند !

---

در اینجا کشورهای عمده تولید کننده باریت ، براساس اهمیت در میزان تولید ذکر شده اند.

✳️ الف) چین :

تولیدات باریت در این کشور از 55000 تن در سال 1970 به 3.5 میلیون تن در سال 1997 رسیده است. این کشور بزرگترین تولید کننده باریت در جهان است به طوری که نیمی از میزان تولید این کانه را در سال 1998 به خود اختصاص داده است. مهم ترین مناطق تولید کننده ایالت های فوجیان (Fujian) ، گوانکسی (Guangxi) ، هوبی Hubi ، هونان (Hunan) و شانکسی (Shaanxi) است.

چین مهم ترین تولید کننده ترکیبات شیمیایی باریم دار است. علاوه بر آن بزرگترین تولید کننده لیتوپون در جهان (شرکت Guangzho Huali Sachtleben Chemicals Crop) در این کشور قرار دارد که ظرفیت سالیانه آن 50000 تن در سال است.

✳️ ب) ایالات متحده آمریکا :

در اوایل دهه 80 میلادی ایالات متحده آمریکا ، بزرگترین تولید کننده و مصرف کننده باریت به شمار می آمد به طوری که حدود 25% از تولید جهانی و 33% مصرف جهانی این کانی را به خود اختصاص داده بود.

تولیدات باریت در این کشور از سطح 2.6 میلیون تن در سال 1981 به 296000 تن در سال 1986 رسید. این کشور دومین تولید کننده باریت در جهان بعد از کشور چین است. نوادا بزرگترین ایالت تولید کننده باریت آمریکا است و 88% میزان تولید سال 1995 مربوط به این ایالت است.

میسوری دومین ایالت تولید کنندۀ باریت در ایالات متحده آمریکا است ، ولی صادرات آن کمی بیش از یکصد هزارتن در سال (معادل 8.3% محصول نوادا) است. ایالت جورجیا نیز یکی از تولید کنندگان باریت در این کشور محسوب می شود.

✳️ ج) هند :

هند یکی دیگر از کشورهای عمده تولید کننده باریت در جهان است. در سال 1998 میزان باریت تولید شده در این کشور بالغ بر 450 هزار تن بوده است. با این مقدار تولید ، هند سومین کشور تولید کننده باریت در جهان است. تولیدات این کشور تقریباً منحصر به تولید باریت سفید با خلوص 92 تا 95 درصد بوده و بر اساس استانداردهای او. سی. ام. ای و ای. پی. آی برای مصرف در گل حفاری آماده می شوند. تولیدات باریت در هند نیز با تغییرات میزان تقاضا برای گل حفاری ، تغییر کرده است.

✳️ د) مراکش :

مراکش عمده ترین تولید کننده باریت در قاره آفریقا است و تولیدات این کشور در سال 1998 بالغ بر 250000 تن بوده است. تقریباً تمامی باریت این کشور به مصرف صنایع حفاری می رسد.

---

✔️ آشنایی با بلورشناسی کانی باریت

---

باریت از نظر بلورشناسی در سیستم ارتورمبیک و ردۀ دی پیرامیدال متبلور می شود. این کانی دو محوره مثبت بوده و زاویه بین محورهای نوری در آن 36 تا 37.5 درجه است.

غالباً بلورهای باریت به صورت صفحه ای مسطح در جهت (001) دیده می شود علاوه بر آن در اشکال منشوری ، هم بعد ، تیغه ای ، توده ای ، ستونی ، رشته ای ، صفحات خمیده ، دانه ای ، نهان بلور ، ورقه های درشت پرمانند و کروی همچنین به صورت رز صحرایی دیده می شوند در کانی باریت معمولاً ماکل های پلی سنتتیک تشکیل می شود که به صورت نوارهایی در روی سطح آن دیده می شود. وضعیت محورهای بلوری در آن به صورت زیر می باشد.

a:b:c = 0.8152 : 1 : 1.3736

محورهای a و c در بلورهای باریت بسیار شاخص و برجسته است و محور b در تمامی بلورهای تیغه ای و در گروه های واگرا مشترک است.

از لحاظ مشخصات میکروسکوپی ، کانی باریت دارای بیرفرنژانس نسبتاً ضعیف است به طوری که بوده که ny-na=12% کمی بالاتر از کوارتز است و به ندرت از رنگ های نارنجی و زرد درجه اول بالاتر می رود. در اکثر مواقع رنگ بیرفرنژانس آن لکه لکه به نظر می آید.

کانی باریت دارای دیسپرسیون ضعیف می باشد. در دیسپرسیون زاویه محورها ، مقدار زاویهٔ 2V برای نورهای مختلف ثابت نیست. در مورد کانی باریت دیسپرسیون زاویه محورها برای نور قرمز (r) کمتر از نور بنفش (V) است (r<v).

---

✔️ آشنایی با زمین شناسی کانی باریت

---

باریت در بسیاری از محیط های زمین شناسی ، در سنگ های رسوبی ، آذرین و دگرگونی به صورت انفرادی و یا همراه با کانی های دیگر یافت میشود. کانی باریت معمولاً به صورت کانی باطله (گانگ) در رگه های گرمابی و همراه با سنگ معدن های نقره ، سرب ، مس ، کبالت منگنز و آنتیموان یافت می شود.

گاهی کانی باریت فضاهای خالی بین بلوری را پر می کند و تشکیل ذخایر نسبتاً خالصی از باریت می دهد که در بسیاری از مناطق ارزش معدن کاری دارد. باریت غالباً به صورت رگه ای و پرشدگی شکاف ها تظاهر پیدا می کند. این کانی ندرتاً به صورت رسوبات حاصل از فعالیت چشمه های آب گرم دیده می شود. گاهی باریت به صورت سیمان در ماسه سنگ ها گزارش شده است.

کانی باریت از دیدگاه پاراژنتیک گسترۀ بسیار وسیعی داشته اما در برخی از مناطق ارزش معدنکاری دارد به طوری که انواع قابل ذکر آن باید حجم و میزان ذخیره بالایی داشته باشند و همچنین نوع کانـه باید مرغوب بوده و وزن مخصوص بالایی داشته باشد.

کانی باریت در تمام دوران های گوناگون زمین شناسی دیده می شود و حتی در سپرهای دگرگونی پرکامبرین (مربوط به زمان آرکئن) در قاره های آمریکا ، اروپا و آسیا دیده شده است.

همان طوری که قبلاً نیز گفته شد از نظر زمین شناسی باریت در انواع سنگ ها، شامل سنگ های آذرین ، رسوبی و دگرگونی یافت می شود ذخایر این کانی در طبیعت به سه صورت مشاهده می شود. و ذخایر نوع لایه ای در ایران تقریباً وجود ندارد.

✳️ الف) ذخایر رگه ای پرکننده فضاهای خالی :

در این نوع نهشته ، باریت توسط سیالات گرمابی و یا شورابه های متعلق به نواحی عمیق حمل می گردد. محلول های حاصل از توده آذرین نفوذی در طول گسل ها ، شکاف ها ، ترک ها ، سطوح لایه بندی کانال های انحلالی و دیگر فضاهای باز ، بالا آمده و خود همین فضاهای باز محل تشیکل ذخایر کانی ها گردیده اند.

در این نوع کانسار ذخایر باریت معمولاً توسط سولفیدهای سرب ، روی ، مس ، پیریت و همچنین فلوئورین همراهی می شوند و در مناطق عمیق تر اغلب کانی باطله آنرا ، کلسیت ، سیدریت و کوارتز عقیق تشکیل می دهد.

یکی از عواملی که در تشکیل این نوع کانسار در فضاهای خالی مؤثر است شامل کاهش تدریجی حرارت و فشار در هنگام بالا آمدن سیالات گرمابی و دور شدن این سیالات از محل خود می باشد.

عامل دیگر در تشکیل این نوع کانسارها واکنش بین محلول های گرمابی و سنگ میزبان است . در برخی موارد واکنش بین محلول و سنگ میزبان بسیار شدید است به طوری که ترکیب تمام حجم  سنگ میزبان را تغییر میدهد این عمل بوسیلۀ جانشینی یا خارج شدن یک کانی و جایگزینی همزمان توسط کانی دیگر انجام می گیرد.

سنگ های کربناته بیشترین ظرفیت جایگزینی را در میان سنگ های گوناگون دارند ، بنابراین ذخایر بزرگی از باریت در دولومیت ها و شیل های آهک دار یافت می شود. بیشتر باریت های موجود در رگه ها و پرشدگی حفرات ، متراکم و به رنگ خاکستری تا سفید است.

استخراج کانسارهای رگه ای به دلیل هندسه پیچیدۀ آن ها بسیار مشکل و پرهزینه است. در اکثر موارد ، رگه باریت مانند یک محصول فرعی 6 یا محصول هم تراز 7 در معادن سرب و روی استخراج می شود. همان طوری که قبلاً ذکر شد بیشتر معادن و ذخایر باریت در ایران از این نوع میباشند مانند معدن باریت الیت معدن باریت دشت ده ، معدن باریت نیوک و غیره.

✳️ ب) تجمع ثانوی یا پسماندی باریت :

این ذخایر حاصل فرسایش یک ذخیره باریت و حمل و ته نشست آن در منطقه دیگری می باشد. باریت های موجود در این نوع ذخایر سفید رنگ بوده و با وزن مخصوص زیاد از سایر کانی های اطراف ، مشخص می شوند.

این نوع ذخایر باریت ، براساس پایداری شیمیایی مولکول های آن ، در مقابل هوازدگی ، تشکیل می شوند. اندازه و شکل این ذخایر متفاوت بوده و در بسیاری از موارد شکل توده اصلی که از آن منشاء گرفته است را منعکس می کند به طوری که ذخایر تجمع یافته از رگه ها به صورت طولی و ذخایر تجمع یافته از توده های گرد تقریباً دایره ای مشاهده می شوند.

✳️ ج) ذخایر لایه ای باریت :

این نوع ذخایر ، طبقاتی رسوبی هستند که در آن ها باریت به صورت کانی اصلی یا سیمان در بین قطعات دیگر قرار گرفته باشد. علاوه بر آن ، این کانسارها می توانند همراه با کانسارهای ماسیوسولفید چینه سان (استراتیفرم) ، ظاهر شود.

کانسارهای باریت لایه ای از لحاظ اقتصادی بسیار با اهمیت هستند ، برخی از این ذخایر محتوی میلیون ها تن باریت هستند. ذخایر

عمده دارای ارزش اقتصادی از این نوع ، تمرکزهای لایه ای باریتی بدبو، عموماً خاکستری تیره تا سیاه رنگ و ریزدانه می باشند. لایه های باریت سیاه ، حاوی چندین درصد ماده آلی می باشند و وقتی با چکش به آن ها ضربه زده می شود ، بطور مشخصی بوی ولفید ئیدروژن (H₂S) را می دهند.

عقیده بر این است که سولفید ئیدروژن محصول فساد مواد آلی واحیای سولفات توسط باکتری های بی هوازی است. دانشمندان برای ژنز لایه های باریت سیاه و بدبو آرکانزاس ، مدلی را ارائه داده اند که برمبنای آن شوراب ها از رسوب های سکوی قاره ای تراوش کرده و در گودی های کف حوزۀ رسوبی با آب دریا مخلوط شده و سبب ته نشین شدن باریت می گردند.

یون های باریم جذب ذرات رس شده ، با سولفات های موجود در آب دریا ترکیب و سولفات باریم را تشکیل می دهند. منشاء باریم در آب دریا می تواند در رابطه با فعالیت های زیستی (شوه 8 و دیگران 1969) و یا بازیافت از سنگ های از پیش تشکیل شده باشد.

✍️ جهت تهیه مطالعات بازار و طرح توجیهی تولید پودر باریت ( استخراج و فراوری و دانه بندی باریت ) ، با اطلاعات کاملا به روز با فرمت Word و PDF و با گزارش گیری نرم افزار کامفار ، جهت اخذ جواز تاسیس یا وام و تسهیلات بانکی ،با ما تماس بگیرید .

---

📚 دانلود فایل های طرح توجیهی تیپ تولید پودر باریت ( استخراج و فراوری و دانه بندی باریت )

---

👈 توجه : کلیه ی طرح های تیپ یا آماده ، صرفا کاربرد مطالعاتی و تحقیقاتی داشته و جهت اخذ مجوز و یا تسهیلات و وام بانکی مناسب نمیباشند . جهت تهیه طرح توجیهی با کاربرد اجرایی و بانکی با ما تماس بگیرید.